设备的主要用途

该窑炉能满足陶瓷、锂电池、粉末、氧化物、氟化物等粉体其他符合烧成工艺条件产品的烧成。

二、工艺要求

窑炉能满足温度调节、烧成工艺时间调节、推进速度调节，以实现产品烧成工艺。

三、产品对工装具的要求

3.1、推板材质特级刚玉莫来石，平均工作寿命大于120次。

3.2、匣钵等窑具需方自备。

3.3、产品装放高度50-500㎜

四、电窑对动力安装条件的要求

4.1、供电能力：三相380V±10%，50HZ

4.2、电窑安装应有相配套的电窑基础轨道及电缆布放电缆沟或穿线管，室内无较大的空气对流，电气控制室温度为：0～40℃。

五、电窑技术性能

5.1、炉体部分

5.1.1、炉膛尺寸：16000长/340宽/300高  双孔同向（含推板高度）。

5.1.2、额定功率：双道160KW（单道90KW），恒温功率：≤60KW双道，≤35KW单道（可根据客户要求定制双道或单道）。

5.1.3、额定工作温度：1600℃，长期使用工作温度：≤1550℃。

5.1.4、控温精度：±1℃（稳态后）：恒温区截面内温度均匀性：≤±3℃。炉侧壁表面温升：≤40℃。

5.1.5、炉膛要求：炉膛采用单或者双道结构。炉膛砖材质采用特级刚玉莫来石（高温区），重质高铝（低温区）+高强抗剥落氧化铝空心球制品+轻质绝热砖+纤维；炉膛底部滑道采用99刚玉高温抗磨材料，塞砖材料：高强抗剥落氧化铝空心球制品。为提高高温辐射保温性能，炉膛砖、窑炉炉节接口全部采用接榫结构，该结构同时保证了电窑长期运行耐火结构尺寸稳定性。

5.1.6、炉体为可拆分的多节组合，炉体现场安装，拼接。使窑炉实现工厂化成组制造，并实现用户现场快速安装，窑炉拼接时间仅需一天。炉壳钢结构：采用分体式结构，采用8#槽钢、6#等边角钢、3㎜钢板焊接而成。对接炉壳之间设计定位锥销，使对接后的炉底保持平整。窑两侧面采用优质冷轧板折边封面装饰，电窑美观、大方、整洁。

5.1.7、进窑工作台设计推板定位挡板。进出工作台宽800㎜。窑尾出板工作长1.5M，中间设计辊道。

5.1.8、炉体进口炉顶设置4个排气口，用于排出烧成废气，可调节排气量的大小。烟囱结构采用外部钢管，并将加热区热量前移，使进窑产品实现低温预热，防止产品开裂。

5.1.9、温区布置：

      预热区~3米，中温区~3米，4组控制；高温区域～5米，3组控制。

5.1.10、发热元件：硅碳棒和硅钼棒。

5.2、电气部分

5.2.1、全窑共分8个温区，8个控温点。

5.2.2、控温仪表采用宇电表，仪表设有PID调节、自整定、温度补偿、超温光报警功能。并配备触摸屏控制系统（控制、记录、历史状态等）

5.2.3、控温方式：采用可控硅调压模块控温。PID调节。具备手、自动无扰切换功能，变压器采用节能电炉专用干式变压器。温度控制系统设有超温声光报警，所有电气系统按国家规范电炉专用标准：GB10067.1-4-88电热设备基本技术条件、JB6205-92电阻炉及温度控制柜标准、GB5959.1-96电热设备安全等规范设计。电气系统设计过流、过电压、短中保护回路。

5.2.4、电气控制柜采用立式柜，造型美观、制造精美、器件布局及布线合理。柜内装有三相总电表一只，并装有检修灯、检修用220V插座。控制柜设计有照明灯。

5.2.5、8个控温区可独立启停，实现单温区换棒操作，防止断棒全窑停机。温度控制系统设计有电压表、电流表，以方便硅钼棒工作参数调节。

5.2.6、温度系统设计具备良好的散热条件。

5.3、推进器部分

5.3.1、推进机采用液压式推进。采用同步推进。推进平台铺设耐磨瓷条。

5.3.2、推进速度：600～2500㎜/h无级可调。

5.3.3、推进系统设有慢进、快退、自动行走功能。

5.3.4、推进机电气控制系统按国家电炉规范要求设计制造。

六、设备外观要求

电窑炉体颜色由客户提供色板而定。